Automatisierte Recycling-Lösungen für Fahrzeuge, Batteriespeicher und Elektroschrott
Warum ist
das Produkt relevant?
Recycling- und Demontagebetriebe stehen unter Druck:
steigende Mengen, höhere Sicherheitsanforderungen (insbesondere bei Hochvoltspeichern),
volatile Personalverfügbarkeit und ein zunehmender Bedarf an sortenreiner Trennung.
Automatisierung reduziert Risiken, stabilisiert Qualität und erschließt zusätzliche Wertschöpfung.
Wo hilft das Produkt? –
typische Use-Cases
- Automatisierte Demontage von Fahrzeugtüren inkl. Schraubenlösen und
Ablage in Transportgestellen. - Automatisierte Demontage von Rädern und Ablage in Gitterboxen – inkl. Lösen diebstahlhemmender Schrauben.
- Demontage geklebter Scheiben zur Zuführung in separate Verwertungswege.
- Trockenlegung und Medienentnahme (z. B. Kraftstoff, Kühlmittel, Bremsflüssigkeit) zur Absicherung sicherer Arbeitsbedingungen.
- Demontage von Hochvoltspeichern in sicherer, automatisierter Umgebung: Öffnen von Gehäusen, Lösen von Klebeverbindungen, Vereinzeln und Trennen von Materialsystemen.
- Demontage und sortenreine Trennung von Materialien im Elektroschrott-Umfeld (z. B. Haushaltsgeräte).
Typische KPIs anwendungsabhängig
- Beschädigungsfreie bzw. definierte schadensarme Entnahme von Baugruppen (z. B. Türen, Sitze, Hauben).
- Sichere Trockenlegung/Medienentnahme als Voraussetzung für manuelle oder automatisierte Folgeschritte.
- Sortenreine Trennung von Werkstoffen/Materialsystemen (z. B. Glas, Metalle, Kunststoffe, Batterie-Komponenten).
- Ausbringung/Throughput und Anlagenverfügbarkeit im Zielschichtmodell
(1–3 Schichten). - Qualität und Prozessstabilität über Varianten und Zustände
(neuwertig bis beschädigt).
Ihr Nutzen
- Mehr Sicherheit:
Reduzierung von Gefährdungen bei Medienentnahme und Hochvoltspeichern durch definierte, überwachte Prozesse. - Mehr Robustheit:
reproduzierbare Abläufe – auch im 1- bis 3-Schicht-Betrieb. - Mehr Wertschöpfung: beschädigungsarme Entnahme für Wiederverkauf sowie sortenreine Trennung zur Erhöhung des Schrottwerts.
- Mehr Ergonomie:
Entlastung körperlich schwerer und unergonomischer Tätigkeiten. - Mehr Planbarkeit:
transparente Entscheidungsgrundlagen nach jeder Projektphase – keine Investition „auf Verdacht“.
Typische Herausforderungen
- Fachkräftemangel und hohe Fluktuation in Demontage, Teilelogistik
und Anlagenbestückung. - Taktzeitkritische Schritte sind stark personenabhängig – Ausbringung und Qualität schwanken.
- Unergonomische, körperlich belastende Tätigkeiten führen zu Ausfällen
und Sicherheitsrisiken. - Gefährdungen durch Medien (Kraftstoff, Kühlmittel, Bremsflüssigkeit) sowie Hochvolttechnik und Restenergien.
- Hohe Varianz: unterschiedliche Fahrzeugmodelle, Zustände (neu bis beschädigt), Verschraubungen, Klebeverbindungen.
- Wertverlust durch unsaubere Trennung oder Beschädigung – insbesondere bei Bauteilen für Wiederverkauf.
Roboterbasierte und teilautomatisierte Demontage ermöglicht es, Recycling- und Verwertungsprozesse skalierbar, sicher und reproduzierbar aufzubauen – vom Teileausbau für Wiederverkauf bis zur sortenreinen Trennung von Materialsystemen. sbp unterstützt Sie hersteller- und technologieoffen: transparent, anwendungsbezogen und mit belastbarer Absicherung im Realversuch.
Modular buchbar
sbp arbeitet phasenbasiert mit klaren Ergebnissen je Schritt. Nach jeder Phase erhalten Sie eine belastbare Entscheidungsgrundlage (inkl. Risiken, Alternativen und nächster Schritte). Sie können einzelne Bausteine beauftragen oder den Weg von der Idee bis zur Serienumsetzung gehen.
Anwendung, Ziele und Rahmenbedingungen werden gemeinsam betrachtet und klar definiert.
Ziel
- Kennenlernen der Anwendung, Zielsetzung und Randbedingungen (Safety, Umwelt, Platz, Schichtmodell).
- Definition der Prioritäten:
Sicherheit, Wertschöpfung, Ausbringung, Ergonomie, Trennqualität.
Ergebnis/Deliverables
- Workshop-Protokoll, Zielbild und Abnahmekriterien (KPIs), initiale Prozesslandkarte.
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Fokus-Use-Cases und Untersuchungsumfang festgelegt.
Prozesse und Anforderungen werden strukturiert aufgenommen und analysiert.
Ziel
- Detaillierte Prozessaufnahme:
Demontageschritte, Varianten, Zustände, Medien, Schnittstellen. - Analyse von Objekten (5–500 kg):
Geometrie, Greif- und Zugänglichkeit, Fügetechniken (Schrauben, Clips, Kleben). - Risikobetrachtung:
Gefährdungen, Schutzmaßnahmen, Bedienkonzept.
Ergebnis/Deliverables
- Anforderungsspezifikation, Randbedingungskatalog, Sicherheits- und Betriebskonzept (Entwurf).
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Anforderungen sind vollständig und priorisiert.
Demontageabläufe, Materialfluss und Teilelogistik werden betrachtet und zu einem umsetzbaren Konzept entwickelt.
Ziel
- Auslegung des Materialflusses:
Fahrzeuge im Demontagefluss, Puffer, Teilelogistik (Hubwagen, Stapler, FTS). - Konzept für Ablage/Transport (Gestelle, Gitterboxen), Identifikation/Traceability falls relevant.
Ergebnis/Deliverables
- Konzeptlayout, Materialfluss- und Logistikkonzept, Schnittstellenbeschreibung.
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Zielprozess und Logistik sind abgestimmt.
Technologien und Lösungsansätze werden technologieoffen hinsichtlich ihrer Eignung bewertet und verglichen.
(technologieoffen)
Ziel
- Markt- und Technologie-Screening:
Robotik/Handling, Werkzeuge, Sensorik, Schraub-/Trenntechnik, Medienentnahme. - Bewertung von Alternativen anhand der Anforderungen; Identifikation notwendiger Sonderprozesse.
Ergebnis/Deliverables
- Entscheidungsvorlage mit Optionen, Risiken, Kosten-/Aufwandstreibern und Empfehlung.
Entscheidungspunkt
Go/No-Go:
bevorzugtes Konzept für Prototyp/Realtest ausgewählt.
Lösungsansätze oder einzelne Prozessschritte werden praxisnah erprobt und anhand definierter Kriterien bewertet.
Ziel
- Aufbau eines anwendungsnahen Versuchsumfelds (Zelle/Teilprozesse) und Entwicklung von Werkzeug-/Greifkonzepten.
- Versuche zur Prozessfähigkeit:
Greifen/Handling, Schraubenlösen, Trennen, Medienentnahme, Ablage.
Ergebnis/Deliverables
- Testbericht mit Messwerten, Nachweis der Machbarkeit (oder klare Grenzen) und Optimierungshebel.
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Realtest erfüllt Abnahmekriterien oder Anpassung der Anforderungen/Alternative notwendig.
Prozesse werden gezielt auf Robustheit, Störfälle und sicheren Betrieb geprüft.
Ziel
- Ausarbeitung von Stör- und Wiederanlaufstrategien (z. B. Fehlerszenarien, Blockaden, beschädigte Teile).
- Absicherungsversuche (Robustheit, Varianten, Schichtbetrieb) sowie Sicherheitskonzept/CE-Planung (falls TurnKey).
Ergebnis/Deliverables
- Abgesichertes Prozessfenster, Störkonzept, Safety/CE-Roadmap, Spezifikation für Serienumsetzung.
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Freigabe zur Serienplanung / Ausschreibung.
Eine Lösung wird technisch detailliert, simuliert und für die Umsetzung vorbereitet.
Ziel
- Detailauslegung der Zelle(n):
Layout, Taktkette, Peripherie, Medien, Sicherheit, Instandhaltung. - Simulation/Erreichbarkeiten, Zykluszeitbetrachtung, Schnittstellen zu IT/ERP/MES falls erforderlich.
Ergebnis/Deliverables
- Konstruktions- und Integrationsunterlagen, Lasten-/Pflichtenhefte
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Umsetzungspaket ist vollständig und beschaffbar.
Eine Lösung wird umgesetzt, ausgeschrieben oder schlüsselfertig realisiert und bis zum stabilen Serienbetrieb begleitet.
Ziel
- Beschaffung/Koordination der Umsetzung oder TurnKey-Realisierung inkl. Aufbau, Inbetriebnahme und Schulung.
- Ramp-up, Serienbetreuung, KPI-Tracking und kontinuierliche Optimierung.
Ergebnis/Deliverables
- Abgenommene Anlage/Prozess, Dokumentation, Übergabe an Betrieb/Serie.
Entscheidungspunkt
- Go/No-Go:
Serienbetrieb stabil erreicht.
Technologie & Integrationsfähigkeit
Die Auslegung erfolgt konsequent anwendungsgetrieben. sbp ist hersteller- und technologieoffen und wählt Robotik, Werkzeugtechnik, Sensorik und Peripherie auf Basis der Anforderungen – inklusive Absicherung im Versuch.
Whitepaper
Ihr nächster Schritt
Wir starten immer mit einem Workshop, um Ihre Anwendung im Detail zu verstehen, Ziele und Randbedingungen zu klären und einen transparenten Projektplan zu definieren – inklusive belastbarer
Go/No-Go-Entscheidungen.
