Ausgangssituation & Herausforderung

Im Werk eines deutschen Automobilherstellers in Brüssel sollte eine bestehende Karosseriebauanlage für die Serienproduktion eines neuen Modells weitergenutzt werden. Ziel war es, zwei sehr unterschiedliche Modellvarianten – mit teils gegensätzlichen Anforderungen – auf einer gemeinsamen Linie zu fertigen. Die bestehende Fördertechnik, Platzverhältnisse und Anlagenstruktur waren dafür ursprünglich nicht ausgelegt.

Unsere Lösung

Wir entwickelten ein flexibles Anlagenkonzept, das es ermöglichte, sowohl Kleinwagen als auch SUV effizient auf einer Linie zu verarbeiten – intern bezeichnet als die „Kombination zwischen David und Goliath“. Dafür wurden wesentliche Anlagenteile verbreitert, umgebaut und an neue Geometrien angepasst. Die Fördertechnik wurde entsprechend modifiziert, um beide Fahrzeugtypen sicher und taktzeitgerecht durch die Anlage zu bewegen – ohne Einbußen bei der Prozesssicherheit.

Ergebnis & Kundennutzen

Die Integration beider Modellvarianten in eine gemeinsame Linie reduzierte Investitionskosten und sparte wertvolle Fläche im Werk. Trotz erheblicher Umbauten konnten wir den Umbau im engen Zeitrahmen verwirklichen – bei laufender Produktion und unter Einhaltung aller Qualitätsanforderungen. Mit dem Projekt zeigen wir, dass auch bestehende Strukturen mit kluger Planung und technischer Expertise erfolgreich an neue Herausforderungen angepasst werden können.